«Сегежа Групп» разработала отечественную альтернативу зарубежным системам технического зрения
В Вологодской области на площадке «Сокольский ДОК» в цехе по производству CLТ (перекрестно склеенные деревянные панели) внедрили собственную систему технического зрения, разработанную «Сегежа Цифровые Решения» (входит в «Сегежа Групп»). Она автоматически распознаёт ориентацию годовых колец и управляет переворотным устройством строгального станка в режиме реального времени. Об этом CNews сообщил представитель «Сегежа Групп».
Стоимость интеграции готовых промышленных систем сегодня остаётся высокой, а их закрытость не позволяет гибко адаптировать оборудование под реальные задачи цеха. В условиях санкций поддержка зарубежных производителей фактически недоступна: нет оперативной поставки комплектующих и выездного сервиса. Попытка быстро заменить вышедший из строя модуль оборачивается многомесячным ожиданием. В случае поломки линия встаёт — и предприятие теряет миллионы рублей на простое.
Именно поэтому в «Сегежа Групп» создали собственную систему. Разработчики построили решение, которое не только превзошло использовавшееся ранее оборудование по точности, но и в разы сократило стоимость владения за счёт открытых платформ и собственной экспертизы. Теперь его обслуживают и модернизируют самостоятельно. Это не просто замена прибора — это снятие критической зависимости от внешнего вендора, которая стала одним из главных операционных рисков для производства.
В основе решения — машинное зрение. Промышленная камера с поляризационной оптикой и подсветкой, адаптированная к условиям цеха в виде пыли, перепадов освещения и влажности, монтируется на конвейере. Нейросетевая модель, обученная на массиве реальных снимков тангенциального распила, сканирует поверхность каждой доски и определяет, какой стороной заготовка должна войти в строгальный станок. Аппаратная платформа реализована на общедоступном микрокомпьютере и осуществляет обработку кадра за доли секунды непосредственно у станка. Команда на переворот передаётся на кантователь по промышленному протоколу, и доска разворачивается автоматически — без участия оператора.
Встроенный механизм контроля исключает ошибочные действия: если система не распознаёт доску с достаточной уверенностью, например, из-за загрязнения или нестандартной текстуры, она не подаёт команду на переворот и сигнализирует оператору о необходимости визуальной проверки. При этом оператор подключается только в таких случаях — в остальном решение работает полностью автономно.
Интеграция с существующим оборудованием реализована по принципу «интеллектуального датчика»: камера подключается к контроллеру станка по промышленному протоколу, получает от него триггер, обрабатывает кадр и записывает в память контроллера готовую команду. После обучения и ОПИ на линии бесшовная интеграция занимает 1–2 дня, не требует существенной доработки кода станка и работает как внешняя надстройка.
Безопасность данных обеспечена на уровне промышленной сети предприятия: она полностью изолирована от внешних контуров и защищена в соответствии с корпоративными стандартами. Все изображения обрабатываются локально, в сеть передаются только управляющие команды. Решение не создаёт новых уязвимостей и работает под надёжной защитой существующей инфраструктуры.
По итогам опытно-промышленных испытаний на потоке более чем из 50 тыс. досок точность распознавания достигла 98%. Система ведёт учёт всех обработанных заготовок, фиксирует количество переворотов, процент распознавания и ошибки, что позволяет анализировать эффективность линии и своевременно корректировать настройки.
Прогнозируемый срок окупаемости разработки составляет около 6 месяцев. Экономическая эффективность достигается за счёт сокращения брака благодаря правильной ориентации каждой доски, снижения простоев линии вследствие отказа от импортного оборудования и высвобождения персонала от монотонной физической работы, что позволяет более оптимально использовать трудовые ресурсы.
«В ближайшее время планируем расширение функциональности продукта. Прорабатываем возможное внедрение линейного сканирования для обработки непрерывного потока пиломатериалов, а также распознавание дефектов, таких как сучки, трещины и смоляные кармашки, на поверхности и внутри материала. Это позволит перейти от простой задачи ориентации доски к комплексной системе контроля качества, работающей на том же самом программном стеке. В дальнейшем не исключаем перспективу масштабирования решения и на другие мощности внутри холдинга. При более отдаленном горизонте планирования возможны и партнерские проекты с лесопромышленниками как из России, так и из дружественных государств», – сказал Максим Королев, генеральный директор «Сегежа Цифровые Решения».
